• Cestello filtrante con sifone rotante;
• Accessibilità anche visiva del cestello, componenti e guarnizioni in camera di processo attraverso porta e portelli di ispezione;
• Pulizia automatica del coltello, durante il processo, per prevenire formazione di blocchi sul coltello stesso;
• Skymmer anteriore per rimozione liquido surnatante
• Velocità controllata da convertitore di frequenza per essere adattata al prodotto;
• Può lavorare nelle seguenti modalità operative, controllata sia con PLC che con DCS: completamente automatica, semiautomatica, manuale;
• Personalizzazione della modalità operativa a seconda delle esigenze del Cliente;
• Installazione su base inerzia in cemento o acciaio al carbonio e tamponi antivibranti;
• Il cestello orizzontale assicura un carico uniforme del panello;
• Il taglio del prodotto può essere fatto alla massima velocità;
• Rigenerazione completa del panello residuo con sistema "back wash";
• Sanificazione automatica del telo filtrante;
• Scarico prodotto con tramoggia scarico o coclea;
• Il telo filtrante, in polipropilene o altri tessuti di varie misure e micrometrie, è facilmente sostituibile;
• Materiali a contatto con il prodotto: Tutti gli acciai inossidabili e le leghe speciali disponibili, come AISI 316L, AISI 904L, HASTELLOY, MONEL, LEGA 59, 254 SMO, NICKEL, TITANIO, SAF 2205. Rivestimenti in HALAR (ECTFE) anche antistatico certificato FDA, TEFLON ETFE, EBANITE.

Produzione

Carico

La sospensione solido-liquido è alimentata da due tubi di carico (tubo carico principale e secondario) nella centrifuga e sotto l’azione della forza centrifuga si muove verso il telo filtrante, posto sul cestello. La parte solida della sospensione è trattenuta dal telo filtrante formando un pannello, mentre il liquido filtra, attraverso il pannello e i fori sulla parte posteriore del cestello in una camera anulare. Il liquido è rimosso per mezzo di un sifone verso un serbatoio raccolta liquidi.
L’uso del tubo di carico secondario consente una distribuzione triangolare del prodotto convogliando la parte liquida verso lo skimmer, situato nella parte anteriore del cestello, che estrae le proteine e/o le fibre galleggianti nel liquido, essendo più leggere dell’acqua. Dopo un numero di cicli predefinito, si attiva una fase di pulizia del coltello con getti ad alta pressione, senza interrompere il ciclo produttivo stesso.

Carico tubo principale

Carico tubo secondario

Centrifugazione

Completato il carico, la centrifuga viene accelerata alla massima velocità possibile per il prodotto e mantenuta per un tempo determinato per raggiungere un livello adeguato di umidità residua per il prodotto in lavorazione. Alla fine della centrifugazione, la centrifuga si porta alla velocità di scarico del prodotto.

Scarico

Lo scarico avviene utilizzando un coltello raschiante. Raggiunta la velocità di scarico, viene attivato il comando di avanzamento del coltello che inizia a tagliare il pannello convogliando il prodotto nella coclea e da qui al sistema di raccolta del prodotto.

Rigenerazione panello residuo (back wash)

Dopo una serie di cicli, il panello diventa sempre meno permeabile per la presenza di particelle fini al suo interno. Con l’azione del sistema “back wash” si invia acqua dal tubo posteriore del sifone verso il pannello risospendendolo e rigenerandolo. In questo modo si mantengono le proprietà filtranti invariate per un periodo abbastanza lungo (almeno un giorno di produzione).

Rimozione pannello residuo (Heel cake removal)

Dopo un certo numero di “back wash” (rigenerazioni) del pannello, è necessario rimuovere completamente il pannello residuo in quanto la filtrabilità è molto ridotta. La rimozione del pannello è effettuato attraverso una grande portata d’acqua dal tubo di carico principale. Il prodotto rimosso, viene convogliato dal coltello, posizionato vicino al telo filtrante, verso la coclea e successivamente nella zona scarico prodotto.

Pulizia centrifuga (C.I.P.)

La centrifuga deve essere pulita dopo un certo numero di cicli per rimuovere il prodotto che si è depositato e per evitare la contaminazione batterica del prodotto stesso. Il sistema di pulizia della centrifuga, completamente automatizzato, è composto da 2 principali fasi: Washing Machine Effect e pulizia con spray balls, che possono essere alternate per raggiungere la massima pulizia e per ottimizzare il consumo del liquido

Washing Machine Effect (WME)

La centrifuga è riempita con il liquido di lavaggio fino ad un’altezza prestabilita ed è messa in rotazione in velocità. Durante la sequenza di lavaggio automatico il cestello ruota in senso orario ed antiorario; il coltello esce e rientra in modo che il liquido di lavaggio raggiunga tutti i punti della zona di processo, compreso la tramoggia di scarico.

Pulizia con spray ball

Il liquido di lavaggio è spruzzato attraverso spray balls nella zona della coclea e del coperchio per rimuovere completamente i residui di prodotti ancora presenti.